平均30至40个工时，京津冀首具身机器级工一台具身智能机器人就可以完成组装，个万走出生产线开启“打工”模式……记者6月16日从北京经济技术开发区获悉，台级京津冀首个万台级具身智能机器人超级工厂——领益智造北京具身智能超级工厂（以下简称：北京超级工厂）已规模投用。人超根据规划，厂规北京超级工厂年产能将逐步爬坡，模投我爱搞52g2026年实现1万台套，京津冀首具身机器级工2027年达2万台套，个万2030年达到50万台套。台级

生产线实现多机型混线生产

走进领益智造北京具身智能超级工厂，人超一条条具有自动化、厂规数字化、模投全追溯能力的京津冀首具身机器级工现代化产线展现在眼前。宽大的个万厂区分为多个功能区域，生产环节环环相扣——工人们在流水线上组装机器人手臂，台级另一侧的跑道上，机器人在工程师的助力下，学习走、跑、舞蹈以及对话等能力。

记者了解到，在制造能力上，这家“超级工厂”覆盖从核心零部件、模组到整机组装与测试的全链条制造服务，客户无需在多供应商间协调即可实现“交钥匙”量产。

其中，模组自动组装线采用力觉+视觉双引导精密装配，黄网在线免费换型时间小于15分钟，可根据市场需求快速复制模块化产线，支持多机型混线生产。行业首创的整机总装自动流水线实现“下肢—躯干—头部—手臂”等单件节拍式的总装，10个装配工位角度、高度可自由调节，搭建多型号辅助总装设备。

机器人拥有“身体”后，工作人员将为它们注入“智慧”。记者在现场看到，工作人员将机器人吊装起来，通过电脑为它们“装进”智能模块、动作指令等等程序，这样冷冰冰的机械躯体便拥有了知识、掌握了行走等技能，并且能够响应指令、完成各类动作。

机器人各个零部件可追溯

在测试体系方面，北京超级工厂配备了行业领先的高柔性自动化具身机器人测试体系。其中，整机环形吊轨测试线为全行业首创，可同时承载6—12台机器人，依次通过功能、运动、通信、安全等测试工位，91看片破解版无需二次搬运，测试过程中可模拟抓取、行走等真实工况，动态验证整机性能边界，且采用直流电机驱动+能量回馈系统，较传统线体节能约25%。整体来看，机器人在出厂前的测试需要8—10个小时，只有每一项都合格，才能进入打包出库环节。

在质量管理上，大到机器人的一个骨骼，小到一颗螺丝钉都实现可追溯。北京超级工厂运营总监汪达舰介绍，工厂全站自研系统，可实现从物料入厂到最终测试的全流程数字化追溯。每一颗螺丝的扭矩、每个关节模组的标定数据、每台整机的运动曲线均绑定唯一产品SN码（序列号），通过云端数据闭环与AI根因分析，可在24小时内完成质量闭环优化。

“当前，人形机器人行业普遍面临‘样机多、量产难’的结构性困境。北京超级工厂通过规模化制造能力，构建开放协同的搞鸡巴软件供应链生态。”汪达舰说，北京超级工厂从今年2月9日启动到4月份首批机器人下线，仅用2个月攻坚、13天冲刺，便完成产线搭建、调试与装修，为具身智能产业从“技术突破”迈向“规模化商用”注入量产动能。

北京超级工厂生产经理夏巍介绍，目前工厂从零部件组装到机器人整机出库，工时大约是30—40个小时，未来这一时间有望缩短至20个小时，“预计到2030年，工厂年产能将达到50万台套。”

打通商业化“最后一公里”

“智能工厂的引入，用规模化制造能力打通了人形机器人从实验室到商业化的‘最后一公里’。”北京经开区相关负责人表示，工厂依托在汽车、3C等领域的精密制造经验，与具身智能机器人公司开展深度合作，共同优化产品设计与工艺精度，有效促进了创新链、产业链和供应链协同，“如此既能解决机器人稳定批量生产的痛点，持续降低制造成本，还能进一步提升机器人产品的一致性、可靠性。91福利电影”

作为首都高精尖产业主阵地、世界机器人大会的永久举办地，当前，北京亦庄正聚焦具身智能高水平制造，加速打造“中试生产验证+规模代工制造+零部件全链供给+打样物流快速响应”的具身智能整机智造体系。围绕中试验证，北京亦庄布局了北京人形机器人创新中心、加速进化等头部整机厂商中试验证线，均交付超千台人形机器人产品，有力推动产品快速迭代创新。

北京经开区有关负责人介绍，未来，北京亦庄还将持续锚定“世界机器人看亦庄”的发展目标，围绕制造、数据、场景、安全治理等方向，推进具身智能社会实验计划，为技术研发、中试验证与规模化量产提供全链条支撑。

扫描二维码看“超级工厂”

平均30至40个工时，一台具身智能机器人就可以完成组装，走出生产线开启“打工”模式……记者6月16日从北京经济技术开发区获悉，京津冀首个万台级具身智能机器人超级工厂——领益智造北京具身智能超级工厂（以下简称：北京超级工厂）已规模投用。根据规划，北京超级工厂年产能将逐步爬坡，2026年实现1万台套，2027年达2万台套，2030年达到50万台套。

生产线实现多机型混线生产

走进领益智造北京具身智能超级工厂，一条条具有自动化、数字化、全追溯能力的现代化产线展现在眼前。宽大的厂区分为多个功能区域，生产环节环环相扣——工人们在流水线上组装机器人手臂，另一侧的跑道上，机器人在工程师的助力下，学习走、跑、舞蹈以及对话等能力。

记者了解到，在制造能力上，这家“超级工厂”覆盖从核心零部件、模组到整机组装与测试的全链条制造服务，客户无需在多供应商间协调即可实现“交钥匙”量产。

其中，模组自动组装线采用力觉+视觉双引导精密装配，换型时间小于15分钟，可根据市场需求快速复制模块化产线，支持多机型混线生产。行业首创的整机总装自动流水线实现“下肢—躯干—头部—手臂”等单件节拍式的总装，10个装配工位角度、高度可自由调节，搭建多型号辅助总装设备。

机器人拥有“身体”后，工作人员将为它们注入“智慧”。记者在现场看到，工作人员将机器人吊装起来，通过电脑为它们“装进”智能模块、动作指令等等程序，这样冷冰冰的机械躯体便拥有了知识、掌握了行走等技能，并且能够响应指令、完成各类动作。

机器人各个零部件可追溯

在测试体系方面，北京超级工厂配备了行业领先的高柔性自动化具身机器人测试体系。其中，整机环形吊轨测试线为全行业首创，可同时承载6—12台机器人，依次通过功能、运动、通信、安全等测试工位，无需二次搬运，测试过程中可模拟抓取、行走等真实工况，动态验证整机性能边界，且采用直流电机驱动+能量回馈系统，较传统线体节能约25%。整体来看，机器人在出厂前的测试需要8—10个小时，只有每一项都合格，才能进入打包出库环节。

在质量管理上，大到机器人的一个骨骼，小到一颗螺丝钉都实现可追溯。北京超级工厂运营总监汪达舰介绍，工厂全站自研系统，可实现从物料入厂到最终测试的全流程数字化追溯。每一颗螺丝的扭矩、每个关节模组的标定数据、每台整机的运动曲线均绑定唯一产品SN码（序列号），通过云端数据闭环与AI根因分析，可在24小时内完成质量闭环优化。

“当前，人形机器人行业普遍面临‘样机多、量产难’的结构性困境。北京超级工厂通过规模化制造能力，构建开放协同的供应链生态。”汪达舰说，北京超级工厂从今年2月9日启动到4月份首批机器人下线，仅用2个月攻坚、13天冲刺，便完成产线搭建、调试与装修，为具身智能产业从“技术突破”迈向“规模化商用”注入量产动能。

北京超级工厂生产经理夏巍介绍，目前工厂从零部件组装到机器人整机出库，工时大约是30—40个小时，未来这一时间有望缩短至20个小时，“预计到2030年，工厂年产能将达到50万台套。”

打通商业化“最后一公里”

“智能工厂的引入，用规模化制造能力打通了人形机器人从实验室到商业化的‘最后一公里’。”北京经开区相关负责人表示，工厂依托在汽车、3C等领域的精密制造经验，与具身智能机器人公司开展深度合作，共同优化产品设计与工艺精度，有效促进了创新链、产业链和供应链协同，“如此既能解决机器人稳定批量生产的痛点，持续降低制造成本，还能进一步提升机器人产品的一致性、可靠性。”

作为首都高精尖产业主阵地、世界机器人大会的永久举办地，当前，北京亦庄正聚焦具身智能高水平制造，加速打造“中试生产验证+规模代工制造+零部件全链供给+打样物流快速响应”的具身智能整机智造体系。围绕中试验证，北京亦庄布局了北京人形机器人创新中心、加速进化等头部整机厂商中试验证线，均交付超千台人形机器人产品，有力推动产品快速迭代创新。

北京经开区有关负责人介绍，未来，北京亦庄还将持续锚定“世界机器人看亦庄”的发展目标，围绕制造、数据、场景、安全治理等方向，推进具身智能社会实验计划，为技术研发、中试验证与规模化量产提供全链条支撑。

扫描二维码看“超级工厂”

普勒滕贝格：薛英佑加盟奥格斯堡，转会费375万欧元+5%二转分成

据德天空记者普勒滕贝格报道，薛英佑加盟奥格斯堡的交易已经完成，球队已与贝尔格莱德红星达成全面协议。


奥格斯堡将为这名27岁的右后卫支付375万欧元转会费，并附带5%的二次转会分成条款。双方合同将持续至2030年，体检将在48小时内进行。

泉州市终止防台风“灿都”应急响应

台风“灿都”13日8时位于浙江省象山县东偏南方向约150公里，将以每小时20公里左右的速度向北偏西方向移动，强度缓慢减弱，对泉州市影响趋于结束。

市气象台于13日9时10分解除“台风预警Ⅳ级”，根据《泉州市防汛防台风应急预案》有关规定，市防指决定于13日10时终止防台风应急响应，恢复正常值班。（泉州晚报记者 林铭珊）